有機(jī)玻璃板結(jié)構(gòu)上大概是 2.0 0.7mm ，目前導(dǎo)光板大多是利用塑料射出成型的方式來制作。當(dāng)背光技術(shù)的趨勢逐漸朝向利用 LED 作為背光源的時候，相對的導(dǎo)光板生產(chǎn)技術(shù)也隨之困難，因為當(dāng)背光源體積縮小，顯示產(chǎn)品有機(jī)會更輕薄的機(jī)會下，導(dǎo)光板自然也要跟著變薄，才干達(dá)到輕薄的目的現(xiàn)在一般的導(dǎo)光板厚度大約為 1.0mm 左右，但是隨著市場趨勢與技術(shù)的要求下，導(dǎo)光板的厚度已經(jīng)逐漸薄化，達(dá)到 0.8mm 由于厚度變薄，導(dǎo)光板成型方面將會出現(xiàn)一些問題。如果期望利用保守的射出成型技術(shù)完成薄型導(dǎo)光板，薄型導(dǎo)光板是制作有機(jī)玻璃超薄導(dǎo)光燈箱的主要資料，那么在設(shè)備上就必須改用高射速的射出成型機(jī)才行，但卻面臨平整性和量產(chǎn)化的問題。所以，對于導(dǎo)光板業(yè)者而言，需要不時的追求新技術(shù)來生產(chǎn)低成本的薄型導(dǎo)光板。
 
    如今，能夠?qū)崿F(xiàn)低成本薄型導(dǎo)光板的生產(chǎn)制造技術(shù)相繼被發(fā)表出來，而最初作為實現(xiàn)此目標(biāo)的零組件，就是液晶屏、面板等背光源。一般來說，背光源所使用的導(dǎo)光板是利用內(nèi)部嵌入式的白色發(fā)光二極管（LED）等點光源鏡片，將線光源變成折射性的面光源，從而使得液晶屏整體變成會發(fā)光的組件。過去，這項技術(shù)是通過微鏡片和透明樹脂材料所組成的射出成型技術(shù)來實現(xiàn)的，包括宮川、Modilis等業(yè)者開始利用新技術(shù)來生產(chǎn)新一代的薄型導(dǎo)光板。

   開始導(dǎo)入噴墨技術(shù)來大量生產(chǎn)導(dǎo)光板。采用噴墨技術(shù)生產(chǎn)以后，日本宮川預(yù)計從 2006 年 9 月起?？梢匀〉幂^短的開發(fā)時程，這是因為可以利用噴墨頭所射出的樹脂資料，直接在微鏡片上描繪而成，并不需要再使用金屬濺鍍方式。因此，與過去相比，激進(jìn)射出成型需要 42 天的生產(chǎn)開發(fā)時間，若采用噴墨技術(shù)能夠大幅度的縮短到 2 天。另外，芬蘭的 Modili 使用大小不到 1mm2 金屬，嵌入在柔韌的基板后壓制成導(dǎo)光板，也就是采用壓印（ imprint 技術(shù)，將具有柔韌性的基板卷圓筒型的薄型品，再以 roll to roll 連續(xù)生產(chǎn)技術(shù)大量生產(chǎn)，并能實現(xiàn)液晶屏和鍵盤作為背光源共有化的技術(shù)。由于壓印技術(shù)對配光的控制能力非常強(qiáng)，與使用微鏡片技術(shù)相比， Modili 則是采用小突起方式，并在過程中相當(dāng)仔細(xì)進(jìn)行配光動作，所使用柔韌基板的導(dǎo)光板最薄 0.075mm 背光源便能達(dá)到薄型化目的因應(yīng)了現(xiàn)今顯示器市場中對液晶屏產(chǎn)品更輕、更薄的迫切需求。由于是采用 rollto roll 生產(chǎn)制造方式，也能做到大量生產(chǎn)之目標(biāo)。

    背光源技術(shù)所面臨的最大問題在于對高斯配光的反應(yīng)速度，截至目前為止。及如何控制并降低成本。高斯配光技術(shù)，就是指背光源中央部分的亮度最高，周圍亮度則逐漸變小，這也是一般小尺吋液晶顯示屏所要求的過去的液晶屏被要求所有亮度必需具有一致性；但是近來，利用光學(xué)設(shè)計技術(shù)并以人類視覺的特點，讓使用者能感受到屏在明亮度 ” 這方面有明顯地改善，而這項視覺的特點就是運用高斯配光技術(shù)，使屏畫面呈現(xiàn)柔美化。不過，利用高斯配光方式來解決屏畫面問題，極為耗時又耗力的這是因為在生產(chǎn)制造過程中，完成導(dǎo)光板組合使背光源產(chǎn)生光源的同時，只要利用人眼就可以判斷出配光的好壞。但是為了達(dá)到更好的配光效果，反復(fù)以精致的調(diào)整技術(shù)來確認(rèn)微鏡片的位置及尺寸大小，而在一般狀況下，金屬的制造過程平均需要 3 至 4 道手續(xù)來加以修正，因而導(dǎo)致背光源的開發(fā)時間變得更加冗長。通過應(yīng)用墨水噴射技術(shù)，就能解決以上問題。